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質(zhì)量問題

可能原因

1．分散不良

A．混煉過程

混煉時間不夠，排放溫度過高或過低；同時添加酸性和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；塑煉不充分；配合劑添加的順序不恰當(dāng)；混煉周期中填充劑加得太遲；同時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性油；金屬氧化物分散時間不夠；在膠料已經(jīng)撕裂或碎裂后加入液態(tài)增速劑；膠料批量太大或太小

B．工藝

沒有遵循所制定的混煉程序；油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊；轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng)；膠料從壓片機(jī)卸下時太快；沒有正確實(shí)用壓片機(jī)上的翻膠裝置

C．設(shè)備

密煉機(jī)溫度控制失��；上頂栓壓力不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓片機(jī)輥溫控制失效；壓片機(jī)上的高架翻膠裝置失靈

D．材料

橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然橡膠預(yù)塑煉不充分；填充劑水分過量（結(jié)塊）；在低于傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑；配合劑使用不適當(dāng)

E．配方設(shè)計

使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配不適當(dāng)；硬粒配合劑太多；小粒徑填料過量；使用熔點(diǎn)過高的樹脂；液態(tài)增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過量

2.焦燒

A．配合

硫化劑、促進(jìn)劑用量太多；硫化體系作用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填料過量；液態(tài)增塑劑不夠

B．混煉操作

填膠容量過大；密煉機(jī)冷卻不夠；轉(zhuǎn)子速度過高；初始加料溫度太高；排膠溫度太高；促進(jìn)劑加入密煉機(jī)中的時間不對；或過早加入硫黃、或分散不均勻而造成硫化劑和促進(jìn)劑局部高度集中；促進(jìn)劑和（或）硫化劑分散不良；樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；漏加防焦劑；未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或者下片后未充分冷卻

C．停放

在膠料還是熱、濕狀態(tài)時，堆積膠料；膠料停放過久；停放場所溫度太高；空氣不流通

D．防止焦燒的措施

嚴(yán)格控制輥溫，改進(jìn)冷卻條件，按照操作規(guī)定加料，加強(qiáng)膠料管理等等；調(diào)整硫化體系，添加防焦劑。常用的防焦劑為有機(jī)酸酐（如鄰苯二甲酸酐），一般用量不超過0.4份；新型高效防焦劑，用量0.1-0.2份，如防焦劑CTP（N-環(huán)己基硫代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進(jìn)劑之前

3.配合劑結(jié)團(tuán)

生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結(jié)團(tuán)物；凝膠太多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度過低；混煉時間太短或密煉機(jī)混煉時間過長，導(dǎo)致結(jié)聚

B．加硫膠料：膠料開始焦燒

5.麻面

A．無硫膠料：密煉機(jī)混煉時間過長，碳黑凝膠量太多

B．加硫膠料：膠溫、輥溫過高引起焦燒，混入一些已較少膠料

6.可塑度過高、過低或不均勻，

塑煉膠可塑度不適當(dāng)；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當(dāng)；并用膠未摻合好；增塑劑多加或少加；炭黑多加或少加或品種用錯

7. 相對密度過高、過低或不均勻

配合劑稱量不準(zhǔn)、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少于規(guī)定用量時，均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量；混煉時粉塵飛揚(yáng)損失過多、黏附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；混煉不均勻

8.焦燒時間過長或過短

A.焦燒時間延長：促進(jìn)劑品種弄錯、少加；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯，如將松焦油當(dāng)機(jī)油等；瀝青、陶土多加

B.焦燒時間縮短：促進(jìn)劑多加或品種搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或不均勻

配合劑稱量不準(zhǔn)，如補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑或促進(jìn)劑過量，則硫化膠硬度偏高；相反硬度偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不均勻，硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料混煉不足，不均勻；配合劑稱量不準(zhǔn)；硫磺結(jié)團(tuán)或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；加硫時膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料停放時間過長；制品欠硫等

11.硫化起點(diǎn)慢

促進(jìn)劑稱量不準(zhǔn)（過少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促進(jìn)劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；混煉操作不當(dāng)，硫化劑或促進(jìn)劑飛揚(yáng)損失太多

13.分層

天然橡膠混煉膠中混入丁基膠或相反

14.脫輥或粘輥

A.粘輥：輥溫過高或輥距過��；可塑度過高；軟化劑過多；混煉時間過長或違反加藥順序，如瀝青松香在后面加入等

B.脫輥：含膠率過低；膠質(zhì)硬；混煉時輥距大；某些合成膠

15.污染

有灰塵、污垢、沙粒及其他物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學(xué)污染；對不同配合劑未分別使用鏟勺；使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿�；以前用過的料盤中殘留有配合劑；密煉機(jī)油封的滲油；余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門、進(jìn)料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清潔，可減少這類問題的發(fā)生；余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導(dǎo)向槽和高架翻料裝置上；余膠堆積在密封圈處；密煉機(jī)和壓片機(jī)周圍區(qū)域不整齊

16.物理機(jī)械性能不合格或不一致

配合劑稱量不準(zhǔn)，特別是補(bǔ)強(qiáng)劑；硫化劑和促進(jìn)劑的錯配貨漏配；混煉過度；加料順序不合理和混煉不均，易引起性能不一致

17.各批膠料間性能差異

初始加料溫度有差異；冷卻水流動或溫度有差異；上頂栓壓力有差異；配合劑稱量上的誤差；不同批號間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排膠時間和溫度有差異；不同的操作者采用不同的方法在壓片機(jī)上加工膠料；搗膠時間的變化；分散程度不同

18.壓延性能差

輥溫選用不當(dāng)；輥溫和輥速比及輥筒速度的控制失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過量；粘性填充劑（如陶土）填充量過量；配方中缺少適當(dāng)?shù)牟僮髦鷦�；裝料不足或過量；彈性體的黏度選擇錯誤；分散不良；膠料易焦燒；膠料留在開煉機(jī)上的時間太長