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礦物絕緣（MI）加熱電纜與電熱管的區(qū)別

現(xiàn)今市場上使用的電熱管（即管狀電加熱器）其使用壽命普遍較低是用戶公認(rèn)的事實，一般在12個月左右，有的甚至是剛剛敷設(shè)好，通電不久就損壞了。修理不僅影響加工產(chǎn)品的數(shù)量和質(zhì)量，還給產(chǎn)品鏈相關(guān)各方帶來一系列不必要的麻煩。因此我公司研制了MI加熱電纜，在大多數(shù)的應(yīng)用場合中取代市場上使用的電熱管。

　　下面將電熱管與MI加熱電纜作一個分析比較：

　　據(jù)有關(guān)統(tǒng)計，導(dǎo)致電熱管使用壽命偏低的原因主要有三個：一是電熱管的外表面積炭﹑結(jié)垢；二是爆管；三是斷芯。而追其根源，這一切都是因為電熱管的結(jié)構(gòu)設(shè)計和制造工藝所決定的。

　　電熱管是將螺旋形的線芯放入金屬外套管中，再用邊灌裝氧化鎂粉邊振蕩的方式密實，最后再微量縮徑成型。

　　針對電熱管的結(jié)構(gòu)及制造工藝可以來分析導(dǎo)致其使用壽命偏低的三個直接原因的形成。

• 電熱管的外表面積炭﹑結(jié)垢

　　由于電熱管設(shè)計的發(fā)熱線芯為螺旋形結(jié)構(gòu)，所以造成功率密度大，加上電熱管的標(biāo)準(zhǔn)最大制造長度只有10 m， 從而使散熱表面積小，致使其的表面發(fā)熱功率密度（2--7w/cm2）偏大，表現(xiàn)為表面溫度過高，通常要超過受熱介質(zhì)的積炭﹑結(jié)垢溫度，最終導(dǎo)致進(jìn)入因高溫－結(jié)垢－高溫－結(jié)垢的惡性循環(huán)。

　　2. 斷芯

　　由于電熱管的制造工藝，①決定了氧化鎂粉的密實度不高，有空氣滯留在氧化鎂粉隙中。②同時也造成發(fā)熱線芯與氧化鎂粉與金屬外護(hù)套之間接觸不緊密。③為了保證螺旋形發(fā)熱線芯與金屬外護(hù)套的絕緣，氧化鎂絕緣厚度大。

　　由此在正常工作條件下，傳遞的綜合熱阻大，其發(fā)熱線芯的工作溫度高。如果產(chǎn)品的發(fā)熱線芯局部有殘缺（線徑細(xì)、夾渣、傷痕、焊接不良等），那在殘缺的局部溫度將更高，這樣就導(dǎo)致發(fā)熱線芯高溫—氧化剝落—高溫—氧化剝落的惡性循環(huán)，直到線芯氧化熔斷，也就是斷芯。

　　3. 爆管

　　在殘缺的局部溫度將更高的另一個后果，是滯留在氧化鎂粉隙中的空氣受高溫?zé)崤蛎浀揭欢ǖ膲毫�，它就會從電熱管金屬外護(hù)套的較簿弱處沖破出來，從而形成爆管。

　　我們研制的礦物絕緣（MI）加熱電纜：

• 在同等功率的情況下，由于MI加熱電纜的線芯是直線形（相當(dāng)于將電熱管的螺旋形發(fā)熱線芯拉直），單根最大制造長度可以達(dá)一公里，因而其表面功率密度可以按照設(shè)計的需要做的很�。�MI加熱電纜最小為min = 0.1 w/cm2），所以MI加熱電纜的表面溫度可以有效的控制在低于受熱介質(zhì)的積炭﹑結(jié)垢溫度。
• MI加熱電纜的制造工藝是①采用工廠預(yù)制的擠壓、燒結(jié)的氧化鎂瓷柱，并且經(jīng)過10幾次或幾十次反復(fù)拉擠而成，減徑量很大，有的直徑是拉擠前的1/6或1/10，甚至更小。所以氧化鎂粉層的密實度大，②發(fā)熱線芯與氧化鎂粉與金屬外護(hù)套之間接觸非常緊密。③投料時發(fā)熱線芯是棒狀與氧化鎂瓷柱都是剛性料，可以很好保持同心度，所以氧化鎂絕緣厚度小。

　　由此在正常工作條件下，傳遞的綜合熱阻小，其發(fā)熱線芯的工作溫度低。以加熱100℃的水介質(zhì)為例，水燒開時，MI加熱電纜發(fā)熱線芯的工作溫度為135℃--140℃，而電熱管的發(fā)熱線芯的工作溫度為270℃--350℃（進(jìn)入暗紅色）。

　　綜上述，MI加熱電纜很好地解決了電熱管在設(shè)計和制造上的缺陷問題，大大提高了產(chǎn)品的可靠性和使用壽命，選用MI加熱電纜替代電熱管肯定具有技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。除此之外，MI加熱電纜的直徑細(xì)（最細(xì)外直徑為1mm），機(jī)械柔韌性好，可以方便的彎曲加工成各種形狀或者隨受熱設(shè)備的外形變化而緊密貼近。MI加熱電纜發(fā)熱線芯的工作溫度低有利于制作成工業(yè)電熱設(shè)備在防爆場所中的使用。MI加熱電纜在國內(nèi)、外已經(jīng)是一項成熟的技術(shù)，它被廣泛應(yīng)用于工業(yè)容器、管道加熱，室外設(shè)備和設(shè)施防凍保溫，室內(nèi)地面輻射采暖等等。