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我廠異形導(dǎo)體一直采用的是一次緊壓，最近領(lǐng)導(dǎo)想改層分層緊壓，我廠從來沒有試過，現(xiàn)想請教這方面幾個問題

1、分層緊壓是不是根據(jù)不同截面導(dǎo)體層數(shù)每一層進行緊壓，還是只進行二層緊壓？

2、內(nèi)層緊壓成同角度的扇形還時緊壓成圓形？

3、如果緊壓成扇形，內(nèi)層扇形怎么與外層扇形穩(wěn)和？

一次緊壓好啊，為什么要該

說實話我第一次遇到這樣的問題，看來還是等待高手來指點吧

看你要做的電纜十多大的了,一般1+6+12+18結(jié)構(gòu)為兩層,

1+6+12+18+24為三層

 

一層緊壓會造成內(nèi)層緊壓量小，外層緊壓量大，雖然外形上沒有太大變化但是導(dǎo)體截面看起來不是很密實，在保證同樣導(dǎo)體電阻率的前提下，分層緊壓的導(dǎo)體比一次緊壓的導(dǎo)體等圓直徑要小的多，這樣成品電纜的外徑也相對變小，這對電纜的用料成本的下降有很大好處。

        我們一直是分層緊壓的!根據(jù)線的大小最多分三層緊壓,各層均壓成扇形,最好使用絞體中心導(dǎo)線孔不隨絞體旋轉(zhuǎn)的設(shè)備.

導(dǎo)體分層緊壓很好的，要看你多大的截面的導(dǎo)體，一般分三層及以上的導(dǎo)體，在次外層進行緊壓就可以了。

異形導(dǎo)體（扇形、瓦形）大截面一般都采用分層緊壓啊，我們一直都這樣生產(chǎn)的，沒有什么大的問題，關(guān)鍵是根據(jù)各層緊壓截面計算好分層緊壓軋輥的參數(shù)，優(yōu)點是導(dǎo)體緊壓程度高，穩(wěn)定性好，缺點是軋輥等工裝模具規(guī)格數(shù)量較多，不便于管理，當(dāng)然有些軋輥也可通用。例如VV3+1型150平方導(dǎo)體，采用（4+10+16）/2.60結(jié)構(gòu)，分兩層緊壓，其內(nèi)層軋輥可以直接采用（4+10）/2.60結(jié)構(gòu)的同角度70平方導(dǎo)體軋輥。

（最好使用絞體中心導(dǎo)線孔不隨絞體旋轉(zhuǎn)的設(shè)備）我廠的54盤框絞是不是你所講的設(shè)備。

每層都壓成同角度的扇形,

如果結(jié)構(gòu)是50:2+8        70:4+10       95:1+6+12               120:2+8+14              150:4+10+16            185:1+6+12+18

那么內(nèi)層只要用相對應(yīng)的零線的壓輥就好了

真的長見識了,分層緊壓,我們還沒有嘗試過,能給具體的數(shù)據(jù)及圖片參考嗎,郵箱:caijinshan@gmail.com謝謝

同意10樓做法,我們也是這樣作的.不會增加模具數(shù)量,分兩層緊壓效果好些,同等壓型尺寸,不容易出現(xiàn)飛邊現(xiàn)象

 

現(xiàn)在大部分設(shè)備，絞體中心導(dǎo)線孔都隨絞體旋轉(zhuǎn)，我也曾經(jīng)嘗試，瓦形電纜使用兩層緊壓，但是因為這個問題，沒有試制成功，不知各位是怎么解決這個問題的？

中心層2根據(jù)以上的三層以上的導(dǎo)體，采用分層緊壓，做出來的導(dǎo)體外觀要漂亮些。

特別鋁線時，如果用一次緊壓，易導(dǎo)致外層單絲斷裂。

次層壓模就先1/2的那套模即好，如240導(dǎo)體，次處層用120的模。

這種方法是對的，但是緊壓后，導(dǎo)體會隨絞籠旋轉(zhuǎn)，到第二次緊壓不是會翻身嗎，還怎么緊壓？

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