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請教：采用壓輪生產(chǎn)緊壓圓鋁導(dǎo)體（如185平方，直徑為16.2mm）在交聯(lián)機組生產(chǎn)時，外層導(dǎo)體容易出現(xiàn)松股的現(xiàn)象，造成導(dǎo)體外徑增加，往往會在機頭的模具內(nèi)卡住。請問，有什么方法可以消除這種現(xiàn)象？？？

1、外層成纜的節(jié)距一定要小于內(nèi)層，2、放線張力掌握好，一般情況下能解決的

建議:1.各線盤張力調(diào)整均勻，以保持同層各條單線的節(jié)距基本一致;2.采用鎢鋼拉模緊壓;3.配好各道次模具,避免相鄰內(nèi)層模具偏小而造成外層絞線架空的現(xiàn)象。

收線漲力不能過大

收線漲力不能過大?能詳細講述原因嗎？

這要看你用的是什么樣的鋁桿，鋁桿的伸長率怎樣。辦法是增加拉絲的模數(shù)，使鋁絲的內(nèi)應(yīng)力減小，伸率增加，減少絞纜導(dǎo)體的節(jié)徑比，使絞線的彎曲性能更好。

現(xiàn)在都是用拉絲緊壓模了，絞線的張力沒什么影響了。

可能是節(jié)距過大或緊壓系數(shù)不夠

你們還用壓輪呀，像7樓朋友說的，現(xiàn)在都用緊壓模了，有的還用聚晶的緊壓呢。

我們生產(chǎn)500mm2時出現(xiàn)了這種情況，400mm2的偶爾出現(xiàn)，300mm2以下的還從來沒出現(xiàn)過。

解決方法是節(jié)距，生產(chǎn)好的導(dǎo)體想法“預(yù)扭”（俗稱上勁，就是生產(chǎn)時將導(dǎo)體先按外層絞合先扭幾圈，湊巧我公司三層共擠的放線離盤絞機的放線很近），以消除散股。

采用拉拔模，表面鋁粉、毛刺較多，在擠塑絕緣時容易引起火花擊穿。壓輪正好避免了這一現(xiàn)象。

正如大家所述，采用拉模緊壓方式比較好，鋁線較銅線易達到導(dǎo)體電阻合格。

可能要注意一下，鋁單線在做電力電纜時，不用退火；同時拉絲時通過配模使用鋁單線在導(dǎo)體電阻率和抗拉強度指標(biāo)上達到新標(biāo)準(zhǔn)中A4(還是A6，要對一下標(biāo)準(zhǔn))就可以了。

絞線時，在壓模處點酒精給壓模降溫和潤滑，如果擔(dān)心鋁屑的話，可在壓模處加吹嘴，或在交聯(lián)生產(chǎn)線上加拋光機。

另一個問題是如果最后一層比內(nèi)層只多5根的話，節(jié)距不能太長，參考節(jié)徑比為13~14，但以絞合緊密為準(zhǔn)。另就是次外層的外徑不能太大，否則可能沒辦法使外層絞合緊密；還要注意并線喇叭的角度要合適，在拉模的工作區(qū)內(nèi)應(yīng)先形成絞合，再完成緊壓，此處距離很短，調(diào)整時要小心拉斷。

有些地方對緊壓系數(shù)的要求，此時建議先軋后壓，即先用軋輪，再過一道拉模。

我們最大做到630(銅鋁都有)，沒有出現(xiàn)過松股現(xiàn)象。

六摟那位說的好像很有理的，有機會的話，我們會試一下的。

 GB 6995-1986 電線電纜識別標(biāo)志

［管理員 在 2006-12-31 8:25:21 編輯過］

         除樓上朋友說的外，還跟鋁桿的型號相關(guān)，不同型號鋁桿硬度及伸率不同，再就是跟絞纜方式有關(guān)，籠式絞纜：本身就有退扭，絞纜后基本絲的內(nèi)應(yīng)力消除，絞合導(dǎo)體不易松散，框絞機及岔絞機本身不退扭，絞纜后絲的內(nèi)應(yīng)力沒有消除，絞合導(dǎo)體容易松散，需在分線板前加去應(yīng)力裝置，這樣絞合導(dǎo)體就不易松散。

節(jié)距過大易松股，應(yīng)調(diào)整在12-14倍之間。

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