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我們目前鋁芯緊壓導(dǎo)體時(shí)，當(dāng)延伸系數(shù)達(dá)到1.06以上時(shí)就容易出現(xiàn)出絞拉模后整股拉斷的現(xiàn)象，請(qǐng)各位討論一下提出寶貴意見(jiàn)。謝謝！

吃絲量太大了吧，對(duì)于多層導(dǎo)體可以分層緊壓，減少吃絲量。如果必須這么大的吃絲量的話，可以增長(zhǎng)緊壓的入口長(zhǎng)度，并在入口處用點(diǎn)滴瓶點(diǎn)酒精(要求不高時(shí)點(diǎn)水也行的)，可以起到潤(rùn)滑作用，并降低模具溫度，出來(lái)產(chǎn)品的表面質(zhì)量也有改觀。試度吧沒(méi)有問(wèn)題的。

延伸系數(shù)太大

1、及時(shí)拋光緊壓模，減小壓模阻力

2、生產(chǎn)鋁導(dǎo)體的壓模工作區(qū)長(zhǎng)度適當(dāng)短一些

3、摟上意見(jiàn)可取

 這種情況在緊壓鋁導(dǎo)體中是經(jīng)常出現(xiàn)的，改進(jìn)的方法也和樓上的極為基本一致，說(shuō)明一點(diǎn)這種情況和模具有很大關(guān)系，應(yīng)適當(dāng)分配模具的工作區(qū)和定徑區(qū)的長(zhǎng)度，盡量減少模具與導(dǎo)體的摩擦！

0摸口加點(diǎn)潤(rùn)滑劑,降低設(shè)備的速度看看

採(cǎi)用輪壓方式，上下左右壓，只是要的壓輪要多一些

是否鋁桿的質(zhì)量也有關(guān)系。

要從多種角度去解決此問(wèn)題。每個(gè)工序上把幾個(gè)要點(diǎn)控制住，就很簡(jiǎn)單了。

主要是兩個(gè)原因，一是模具進(jìn)線角度或定徑區(qū)長(zhǎng)度不對(duì)，再一個(gè)每道的模具尺寸配比不對(duì)，正常壓1.06是沒(méi)問(wèn)題的

 

各位說(shuō)得都有一定的道理，需要逐步地去嘗試一下

先看銅絲的質(zhì)量，再改工藝

 

阿求啊，這個(gè)問(wèn)題我原來(lái)也經(jīng)常遇到。由于鋁材質(zhì)的原因，經(jīng)常容易斷絲，而絞線速度很快，很容易將斷頭帶入絞模，造成整層斷絲甚至整根拉斷。而采用拉拔方式，由于鋁容易掉粉，模具拉上一兩公里導(dǎo)體后就會(huì)發(fā)毛，容易起毛刺，即使采用酒精潤(rùn)滑也不能減少。我給你的建議是采用壓輪緊壓，這樣不容易斷絲，斷絲后也可以修補(bǔ)。

論壇里有一篇關(guān)于此問(wèn)題的論文，樓主下載即可

地址在哪里？請(qǐng)１４樓明示．謝謝！

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