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 3、注射壓力

    注射壓力對(duì)PA的力學(xué)影響較小。注射壓力的選擇，主要依據(jù)注塑機(jī)的類型、機(jī)筒溫度、制品形狀、尺寸、模具結(jié)構(gòu)、還取決于注射速度、注射時(shí)間、保壓時(shí)間等因素。

    4 、注射速度

    注射速度的選取與制品的壁厚、熔體的溫度、澆口的大小等有關(guān)，對(duì)薄壁產(chǎn)品，注射速度可較快，而對(duì)厚壁產(chǎn)品則注射速度可較慢，熔體溫度高，注射速度注射速度要慢些，澆口尺寸小，注射速度不能太快，否則會(huì)因剪切過量引起熔體溫度過高而降解，導(dǎo)致制品變色和力學(xué)性能下降。注射速度太快，也會(huì)使制品出現(xiàn)氣泡、燒焦等缺陷。

    • 螺桿轉(zhuǎn)速

    適宜采用中速，轉(zhuǎn)速太快會(huì)因剪切過量而使塑料降解，導(dǎo)致制品變色和性能下降，轉(zhuǎn)速太慢，會(huì)影響熔膠的質(zhì)量，同時(shí)也會(huì)因熔膠時(shí)間長(zhǎng)而影響生產(chǎn)效率。

    • 背壓

    在保證制品質(zhì)量的前提下，背壓越低越好，高背壓會(huì)使熔體剪切過量而過熱降解。

    • 模具溫度

    • 模具溫度高，制品的硬度、密度、拉伸強(qiáng)度、彈性模量提高。

    • 模具溫度與制品的性能要求有關(guān)，對(duì)于要求伸長(zhǎng)率、透明性好的薄制品，模具溫度低些較好；而要求強(qiáng)度高、耐磨性好、使用變形小的厚制品，則模具溫度高些好。具體如下：

    制品厚度模具溫度：小于 3mm 20-40 ℃ ， 3-6mm 40-60℃ ， 6-10mm 60-90℃ ， 大于10mm 100℃

    3）模具溫度對(duì)制品的收縮率影響很大，模溫越高，收縮率越大，反之，收縮率小。

    • 成型周期

    主要取決于制品的壁厚，對(duì)薄壁制品，注射時(shí)間、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間都可以較短，而厚壁制品，為防止收縮變形、凹痕、氣泡等出現(xiàn)，注射時(shí)間、保壓時(shí)間相應(yīng)加長(zhǎng)，采用高模溫，冷卻時(shí)間應(yīng)較長(zhǎng)。

    • 制品后處理

    PA 在成型過程中分子取向，冷卻過程中的結(jié)晶，使制品存在一定的內(nèi)應(yīng)力，在以后的儲(chǔ)放或使用過程中，制品的尺寸和形狀會(huì)發(fā)生變化。因此需要進(jìn)行退火、調(diào)濕處理。

    • 退火

    使用溫度高于 80 ℃或精度要求高的制品，制品脫模取出后，放于油或石蠟中退火。退火溫度高于使用溫度 10-20℃，時(shí)間10-60分鐘。（視制品的厚度而定）

    • 調(diào)濕

    長(zhǎng)期在潮濕或是、水溶液中使用的制品，在成型過程中，制品取出后，放于沸水或醋酸鉀水溶液中 1-2天。

    • 機(jī)筒滯留時(shí)間

    在生產(chǎn)過程中，若膠溫度在300℃以上，要避免熔體在機(jī)筒內(nèi)滯留時(shí)間過長(zhǎng)（20分鐘），否則會(huì)過熱分解，使產(chǎn)品變色或變脆。若需臨時(shí)停機(jī)超過20分鐘，可把機(jī)筒溫度降至200℃。長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)時(shí)，必須使用粘度較高的聚合物來清洗機(jī)筒，可以用HDPE或PP來清洗。