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缺陷

原因

解決方法

1 、填充不足

1 、注射壓力不足
2 、注射速度慢
3 、熔料溫度低
4 、排氣不良
5 、澆口過小
6 、過膠圈磨損

1 、提高注射壓力
2 、提高注射速度
3 、提高機(jī)筒溫度 ,
4 、在未填滿的部位加排氣孔
5 、擴(kuò)大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離
6 、檢查過膠圈的磨損程度，更換

2 、表面無光澤

1 、制品密度不足
2 、填充速度慢
3 、模具溫度低
4 、排氣不良

1 、增加熔膠量，提高注射壓力
2 、提高機(jī)筒溫度，提高注射速度
3 、提高模具溫度
4 、充分排氣

3 、變色

•  熔料溫度過高
•  注射速度過快
•  澆口過小
•  模具排氣不良

•  降低機(jī)筒溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、背壓
•  降低注射速度和注射壓力
•  擴(kuò)大澆口尺寸
•  開設(shè)或增加排氣孔、槽

4 、銀紋

干燥不足
•  熔料溫度過高
•  注射速度過快
•  材料中有雜質(zhì)

•  加強(qiáng)干燥，加長(zhǎng)干燥時(shí)間或采用真空干燥
•  降低機(jī)筒溫度、螺桿轉(zhuǎn)速
•  降低注射速度和注射壓力
•  檢查材料中有無雜質(zhì)
•  適當(dāng)增加背壓

5 、熔合紋

1 、熔料充模后冷卻快引起
2 、澆口位置開設(shè)不當(dāng)

1 、提高注射壓力 、 速度 、 機(jī)筒溫度 、 模具溫度
2 、更改澆口位置，使熔合紋出現(xiàn)在不受負(fù)荷或不顯著的部位；開設(shè)冷料井，使熔合紋處的冷料排出

6 、翹曲

1 、制品冷卻不均勻
2 、制品壁厚不均勻
3 、填充過度
4 、注射速度過快

1 、調(diào)整模具的溫度控制，使其冷卻均勻
2 、產(chǎn)品的設(shè)計(jì)盡量使其壁厚均勻
3 、降低注射壓力和保壓壓力
4 、降低注射速度

7 、收縮 、 凹陷

•  制品密度不足
•  熔料含有氣體
•  制品壁厚過厚
•  熱收縮大

1 、增加熔膠量，提高注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間
2 、充分干燥材料
3 、制品厚度不要超過 7—10MM
4 、降低機(jī)筒溫度及模具溫度

8 、內(nèi)部裂紋

1 、制品冷卻過快
2 、殘余應(yīng)力

1 、提高模具溫度，制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻
2 、降低注射速度，提高模具溫度

9 、燒焦

1 、排氣不良
2 、熔料溫度過高

1 、增加排氣孔
2 、降低機(jī)筒溫度 、 注射速度
3 、加大澆口

10 、脫模困難 、 頂出破裂

1 、模具的脫模錐度不足，表面光潔度不足
2、 脫模頂針的位置不當(dāng)或直徑過小

1 、加大脫模錐度，模具表面拋光
2 、增加頂針數(shù)量或加大頂針直徑
3 、延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，降低機(jī)筒溫度 、 模具溫度

11 、下料困難或不下料

•  機(jī)筒溫度設(shè)置不當(dāng)
•  機(jī)筒下料口處冷卻不足
•  螺桿、機(jī)筒設(shè)計(jì)不當(dāng)
•  料斗、下料口堵塞

適當(dāng)提高機(jī)筒中段溫度、降低后段溫度
•  檢查冷卻水管有無堵塞
•  螺桿的加料段較長(zhǎng)、螺槽較深、該處機(jī)筒拉槽
•  檢查材料中有無尺寸較長(zhǎng)的再生料、再生料的使用比例過大。