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自己編的部門培訓用的，與大家共同學習。

擠出原理簡介：

1、 什么是塑料：塑料是高分子合成材料中凡是性能上具有可塑性變化的材料的總稱，是以合成樹脂為基本成份，再添加配合劑經(jīng)捏合、造粒塑制成一定形狀的材料。塑料又分為熱塑性塑料和熱固性塑料。

     熱塑性塑料 — 線性結(jié)構(gòu)、加熱可重復軟化。如PVC、PE、PP等。

     熱固性塑料 — 立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)、加熱軟化，冷卻變硬，不可重復軟化。如XLPE等

2、 擠出機組的構(gòu)成：放線裝置、支撐架、校直或輔助牽引裝置、主機（塑料擠出機）、冷卻水槽、火花機、牽引機、計米器、收排線裝置；機械傳動部分；電器控制部分。

3、 擠出機的構(gòu)成：傳動系統(tǒng)；加料裝置及料斗、機筒、螺桿、加熱裝置、冷卻裝置、濾板、連接法蘭、機頭、模具；電器控制部分。

4、 螺桿：

4.1 螺桿的型式：螺桿是擠出機的心臟，主要有等距不等深型（45機用）、分離型（65、90機用）、銷釘型、BM型等等。  

4.2 螺桿的作用： 螺桿的旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生剪切力使塑料破碎；螺桿的轉(zhuǎn)動產(chǎn)生推動力使破碎的塑料連續(xù)前進并因此產(chǎn)生擠出壓力；在擠出壓力作用下，過濾板和壓力所及的其它部位產(chǎn)生反作用力，造成塑料的迥流和攪拌，從而實現(xiàn)擠塑過程的全面均衡。這一作用過程正是塑料實現(xiàn)均勻塑化的必要條件和充分條件。

4.3 螺桿的主要參數(shù)：  壓縮比、長徑比；螺紋節(jié)距、螺峰寬度、螺旋角、圓弧角等

4.3.1 壓縮比：螺桿進出料端螺槽容積之比。壓縮比的存在是產(chǎn)生擠出壓力的前提。

4.3.2 長徑比：螺桿有效長度和其直徑之比。因為某一塑料的塑化溫度是一個變化不大的溫度區(qū)域，在一定溫度下，決定塑化程度就是受熱時間。所以長徑比大，可以有利于塑化、提高產(chǎn)量，但給制造、安裝、使用都帶來不便。    新型螺桿就是為了在滿足塑料塑化的前提下，提高螺桿轉(zhuǎn)速的。

5、 過濾板：又叫篩板,往往與40目到80目的過濾網(wǎng)同時使用。部件雖小，作用甚大：

5.1 過濾作用：過濾掉含于塑料中的一切顆粒狀雜質(zhì)。

5.2 壓力調(diào)節(jié)使用：產(chǎn)生擠出推力的反作用力，促使膠料產(chǎn)生迥流，而實現(xiàn)充分塑化。

5.3 調(diào)節(jié)膠料的運動狀態(tài)：使膠料的旋轉(zhuǎn)運動變?yōu)?/SPAN>直線運動。

6、 擠出原理：塑料擠出主要是利用塑料的可塑性，使塑料在機筒內(nèi)通過加熱和螺桿的作用，經(jīng)過破碎、融熔、塑化、排氣、壓實過程，最后成型、冷卻定型。這一系列過程是連續(xù)實現(xiàn)的，按照物料的不同反應，一般將整個過程分為三個階段：塑化階段、成型階段、定型階段。塑料擠出特性主要表現(xiàn)在塑化階段。塑料擠出最重要的條件是擠出壓力和擠出溫度。

6.1 塑化階段：該段是擠出成型的主要階段，為了便于研究和控制擠出過程，按照塑料物態(tài)連續(xù)變化的過程，又將塑化階段分為三個階段：加料段（又叫破碎段）、熔融段（又叫塑化段）、均壓段（又叫均化段）。根據(jù)不同的塑料品種、不同的廠家材料對塑化溫度要求的不同，這三段的溫度控制是影響擠出產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵。

6.1.1加料段：塑料在此階段只發(fā)生攪拌、破碎和軟化，并不發(fā)生物態(tài)的轉(zhuǎn)變，溫度不能太高。該階段產(chǎn)生的推動力是否連續(xù)、均勻、穩(wěn)定，剪切應變率的高低，破碎與攪拌是否均勻都影響著擠出的質(zhì)量和產(chǎn)量。

6.1.2 熔融段：在此階段，初步攪拌、破碎和軟化塑料，受螺桿的推擠作用、較高溫度的熱作用、與機筒和螺桿的摩擦作用、由于螺槽體積變小造成的壓力作用，使塑料熱交換作用加大，表里達到熱平衡，逐漸由固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)檎沉鲬B(tài)（可塑態(tài)）。此時塑料的分子結(jié)構(gòu)發(fā)生了根本改變，分子間張力極度松弛，除組成中特高分子量外，主體完成了塑化—即初步塑化，并且在壓力作用下，排除了固態(tài)物料中所含氣體，實現(xiàn)初步壓實。

6.1.3 均壓段：該段螺紋深度最淺、螺槽容積最小，螺桿與機筒間產(chǎn)生的壓力最大，同時物料受到過濾篩板的反作用力，在徑向壓力和軸向壓力的高壓作用下，使含于塑料內(nèi)約占50％的氣體全部排出，并使膠層壓實、致密，“均壓段”之稱即由此而來。該段的溫度也最高，使經(jīng)過熔融段未能塑化的高分子在此段完成塑化，從而消除“顆粒”，使塑化充分均勻，所以該段又稱“均勻段”。因擠出量的大小由該段的容積決定，所以又叫“計量段”。

6.2成型階段：擠出成型主要通過模具在機頭內(nèi)完成的。機頭的主要作用是：改變經(jīng)過濾板機脖的熔融物料的直線前進方向；進一步壓實物料；保溫，為出模成型提供密實結(jié)構(gòu)的可塑態(tài)膠料。因為機頭是為成型系統(tǒng)提供膠料的最后一道“關卡”，所要求機頭：分流合理、無死角；有一定的壓力；加熱控制靈敏、受熱均勻。

6.3 定型階段：模具是塑料擠出過程中最后的熱壓作用裝置，是產(chǎn)品的定形裝置。電線電纜常用的模具（包括模芯和模套）有三種型式：擠壓式、擠管式、半擠管（壓）式。

6.3.1擠壓式模具：靠壓力實現(xiàn)產(chǎn)品的最后定型，優(yōu)點是：塑膠層結(jié)構(gòu)密實、膠層與線芯結(jié)合緊密。缺點是對模具尺寸要求精度高、易偏心、產(chǎn)量低。適用于絕緣的擠出。

6.3.2 擠管式模具：靠對預成型塑料的拉伸，包覆在電線電纜的線芯或纜芯上。其優(yōu)點是：a、充分利用塑料的拉伸特性，提高產(chǎn)量；b、不易偏心；c、塑料經(jīng)拉伸，可提高機械強度。d、延長模芯的使用壽命。e、模具通用性較大。其缺點是：塑膠層結(jié)構(gòu)致密性差、膠層與線芯結(jié)合不緊密。所以常采用抽真空的方法提高膠層與線芯結(jié)合的緊密度。常用于擠護套。

6.3.3 半擠管（壓）式。是擠壓式與擠管式的過渡型式，常用于異形導體擠絕緣和高速擠絕緣時，但必要時應該采用抽真空裝置。

［cuijiude 在 2007-1-13 10:30:18 編輯過］

原創(chuàng)?我早看過了,不記得在哪.

使含于塑料內(nèi)約占50％的氣體全部排出，并使膠層壓實、致密，“均壓段”之稱即由此而來。

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氣體從哪里排除呢?/ 機頭法蘭嗎???

    哈哈，8樓朋友看的還滿仔細的，謝謝關注。

    因篇幅有限，介紹的不是太詳細。

    其實排氣從顆粒物料一進入螺桿就開始了。隨著物料沿螺槽向前推進，物料逐漸軟化和被壓實，直到完全塑化，在這個過程中氣體的含量越來越少，到均壓段全部排完，熔融的物料被壓實，其中不再含有氣體，否則擠出的絕緣或護套層中會的氣泡，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

    說到這里朋友應該知道氣體到哪里去了吧。

氣體可通過適當提高第一加熱區(qū)的溫度,來加大氣體反向排出,否則,在絕緣層容易出氣孔.

支持原創(chuàng)!

要是再介紹點有關材料的就好了,現(xiàn)在是從設備角度出發(fā),你要是在結(jié)合材料說說,就更徹底了,不如說:DCP交聯(lián)的原理,溫度控制和時間等,還有其他的幾種交聯(lián)方式!

這個根據(jù)我們老師講的，一般來說絕緣高壓的用擠壓式、低壓的用擠管式、架空線用半擠管式。不過沒有硬性的規(guī)定，像10KV、20KV的架空線還是要用擠壓式比較好。

護套一般都是用擠管式，生產(chǎn)速度快。

另外咱公司150和200擠塑機應該加上抽真空裝置，這樣護套能更緊密的包覆在電纜上。而且截面相差不大的電纜不用每次換型號都換模具，因為每次換模具排料會造成很大的浪費。

呵呵，學生拙見，還望張部長多多指教