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全自動配料控制系統(tǒng)可以應(yīng)用在，如：糧油，橡膠，化工，飼料，食品等行業(yè)。它是制品生產(chǎn)的主要關(guān)鍵，分外是有連接供料需求的行業(yè)，其配比的方法過程控制直接影響了制品的質(zhì)量，它是企業(yè)取得最佳經(jīng)濟效益的優(yōu)先條件。固然行業(yè)各自差另外工藝特點對配料控制要求也差別，但其高開方性，先輩性，可靠性，可擴展性，免維護(hù)性是企業(yè)自動化動化所尋求的同等目的。
自動配料系統(tǒng)的計劃包含給料方法選擇、稱重方法選擇、配料控制體系的計劃、生產(chǎn)線布局方法選擇等。各組份在配方中所占比例差別, 偶然乃至差別懸殊。配料現(xiàn)場粉塵大, 環(huán)境惡劣。配方大概常常變更、調(diào)解。物料大概受環(huán)境溫度、濕度影響。配料速率和精度要求高。
在自動配料產(chǎn)業(yè)歷程中, 常用稱量方法有卸料式稱量和進(jìn)料式稱量兩種。
第一種方法稱為增量法, 即稱量料斗吸收、稱量好一種物料后, 不排空料斗, 而是只將電子秤內(nèi)部計數(shù)值清零, 再吸收另一物料。顯然, 零位法的稱量精度比增量法的稱量精度高。
第二 種方法稱為零位法, 即在稱量開始時通過給料設(shè)置裝備部署向稱量料斗內(nèi)給料, 在稱量值到達(dá)設(shè)定值時制止給料, 然后打開閘門將料卸出, 再從零位重新稱量下一物料。
在進(jìn)料式稱量中, 由于物料自己特性及料斗緣故原由大概造成卸料不凈, 從而孕育發(fā)生稱量偏差。卸料式稱量只稱量從料斗中取走的物料量并表現(xiàn)其重量,不存在卸料潔凈與否的題目, 因而該方法分外得當(dāng)于稱量難稱的物料, 如易粘附的物料等, 其缺點是設(shè)置裝備部署比力龐大, 必要同時有給料裝置和卸料裝置,要求車間高度較高,而且由于稱量料斗內(nèi)的物料重量值總是高于必要配制的物料的重量值, 從而導(dǎo)致傳感度量程增大, 造成稱量精度低落。因而一般通常環(huán)境下卸料式稱量的精度比進(jìn)料式稱量的精度低。
自動配料還有接納進(jìn)料式稱量, 當(dāng)給料設(shè)置裝備部署制止給料后, 還將有一部門物料在空中以自由落體的方法落入稱量料斗, 這些余料稱為落差。由于有落差的影響, 增量法稱量物料重量的設(shè)定值應(yīng)為要配制的物料尺度重量減去落差值。