APQP
什么是APQP? APQP=Advanced Product Quality Planning
中文意思是:產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。
定義及其他知識點：
產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。
產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。
有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
理解要點
· 結(jié)構(gòu)化、系統(tǒng)化的方法；
· 確保使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望；
· 團隊的努力，（橫向職能小組是重要方法）；
· 從產(chǎn)品的概念設計、設計開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進活動；
· 不斷采取防錯措施降低產(chǎn)品風險（見“8.APQP與防錯”）；
· 持續(xù)改進；
· 制定必要的程序、標準和控制方法；
· 控制計劃是重要的輸出；
· 制定、實施時間表。
APQP的益處
—引導資源，使顧客滿意；
—促進對所有更改的早期識別；
—避免晚期更改；
—以最低的成本、及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
APQP的基礎
1 組織小組
·橫向職能小組是APQP實施的組織；
·小組需授權(quán)（確定職責）；
·小組成員可包括：技術(shù)、制造、材料控制、采購、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場服務、供方、顧客的代表。
2 確定范圍
具體內(nèi)容包括：
·確定小組負責人；
·確定各成員職責；
·確定內(nèi)、外部顧客；
·確定顧客要求；
·理解顧客要求和期望；
·評定所提出的設計、性能要求和制造過程的可行性；
·確定成本、進度和限制條件；
·確定需要的來自顧客的幫助；
·確定文件化過程和形式。
3 小組間的聯(lián)系
· 顧客、內(nèi)部、組織及小組內(nèi)的子組之間；
· 聯(lián)系方式可以是舉行定期會議，聯(lián)系的程度根據(jù)需要。
4 培訓
·APQP成功取決于有效的培訓計劃；
·培訓的內(nèi)容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發(fā)技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team 、開發(fā)技術(shù)、APQP、FMEA、PPAP等。
5 顧客和組織參與
· 主要顧客可以和一個組織開始質(zhì)量策劃過程；
·組織有義務建立橫向職能小組管理APQP；
·組織必須同樣要求其供方。
6 同步工程
·同步工程：橫向職能小組同步進行產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)，以保證可制造性、裝配性并縮短開發(fā)周期，降低開發(fā)成本；
理解要點
· 同步技術(shù)是橫向職能小組為一共同目標努力的過程；
· 取代以往逐級轉(zhuǎn)遞的方法；
· 目的是盡早使高質(zhì)量產(chǎn)品實現(xiàn)生產(chǎn)；
· 小組保證其他領域/小組的計劃和活動支持共同的目標；
· 同步工程的支持性技術(shù)舉例；
—網(wǎng)絡技術(shù)和數(shù)據(jù)交換等相關技術(shù)；
—DFX技術(shù)；
—QFD；
—此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術(shù)。
7 控制計劃
控制計劃—控制零件和過程的系統(tǒng)的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；
·樣件——對發(fā)生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；
·試生產(chǎn)——對發(fā)生在樣件之后，全面生產(chǎn)之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；
·生產(chǎn)——對發(fā)生在批量生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合描述。
8 問題的解決
·APQP的過程是解決問題的過程；
·解決問題可用職責—時間矩陣表形成文件；
·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題—解決方法；
·可使用附錄B中的分析技術(shù)。
9 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的時間計劃
·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時間計劃；
·考慮時間計劃的因素—產(chǎn)品類型、復雜性和顧客的期望；
·小組成員應取得一致意見；
·時間計劃圖表應列出—任務、職責分配及其它有關事項（參照附錄B關鍵路徑法）：
·供策劃小組跟蹤進度和設定會議日期的統(tǒng)一格式；
·每項任務應有起始日期、預計完成時間，并記錄實際情況；
·把焦點集中于確認要求特殊注意的項目，通過有效的狀況報告活動支持對進度的監(jiān)控。
10 與時間計劃圖表有關的計劃
·項目的成功依賴于——以及時和價有所值方式；
·APQP時間表和PDCA循環(huán)要求APQP小組竭盡全力于預防缺陷。APQP的過程是采取防錯措施，不斷降低產(chǎn)品風險的過程；
·缺陷預防——由產(chǎn)品設計和制造技術(shù)的同步工程推進；
·策劃小組應準備修改產(chǎn)品策劃計劃以滿足顧客期望；
·策劃小組的責任——確保進度滿足或提前于顧客的進度計劃。
SPC(1)
是Statistical Process Control的簡稱統(tǒng)計過程控制
利用統(tǒng)計的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異
SPC(質(zhì)量管理與控制)
統(tǒng)計工序控制 即SPC（Statistical Process Control）。它是利用統(tǒng)計方法對過程中的各個階段進行控制，從而達到改進與保證質(zhì)量的目的。SPC強調(diào)以全過程的預防為主。
SPC能解決之問題
1.經(jīng)濟性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。
2.預警性：制程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。
3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進之參考。
4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產(chǎn)適當零件。
5.改善的評估：制程能力可作為改善前後比較之指標。
利用管制圖管制制程之程序
1.繪制「制造流程圖」，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質(zhì)特性質(zhì)。
2.制訂操作標準。
3.實施標準的教育與訓練。
4.進行制程能力解析，確定管制界限。
5.制訂「品質(zhì)管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。
6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。
7.繪制制程管制用管制圖。
8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。
9.如有異�，F(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。
10.必要時修改操作標準（甚至於規(guī)格或公差）。
分析用管制圖主要用以分析下列二點：
(1)所分析的制(過)程是否處於統(tǒng)計穩(wěn)定。
(2)該制程的制程能力指數(shù)(Process Capability Index)是否滿足要求。
－控制圖的作用 1.在質(zhì)量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)；
2.在質(zhì)量控制方面，可以用來確定什么時候需要對過程加以調(diào)整，而什么時候則需使過程保持相應的穩(wěn)定狀態(tài)；
3.在質(zhì)量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。
應用步驟如下：
1.選擇控制圖擬控制的質(zhì)量特性，如重量、不合格品數(shù)等；
2.選用合適的控制圖種類；
3.確定樣本容量和抽樣間隔；
4.收集并記錄至少20～ 25個樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；
5.計算各個樣本的統(tǒng)計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標準差等；
6.計算各統(tǒng)計量的控制界限；
7.畫控制圖并標出各樣本的統(tǒng)計量；
8.研究在控制線以外的點子和在控制線內(nèi)排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態(tài)；
9.決定下一步的行動。
應用控制圖的常見錯誤：
1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時就使用控制圖管理工作；
2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；
3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；
4.僅打“點”而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；
5.不及時打“點”，因而不能及時發(fā)現(xiàn)工序異常；
6.當“5M1E”發(fā)生變化時，未及時調(diào)整控制線；
7.畫法不規(guī)范或不完整；
8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除后，未剔除異常點數(shù)據(jù)。
分析用控制圖 應用控制圖時，首先將非穩(wěn)態(tài)的過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)，用分析控制圖判斷是否達到穩(wěn)態(tài)。確定過程參數(shù)
特點：
1、分析過程是否為統(tǒng)計控制狀態(tài)
2、過程能力指數(shù)是否滿足要求？
控制用控制圖 等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數(shù)判斷
SPC的作用
1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。
2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。
3、為制程分析提供依據(jù)。
4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。
1. 貫徹預防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。
2. 質(zhì)量管理學科有一個非常重要的特點，即對于質(zhì)量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現(xiàn)。這體現(xiàn)了質(zhì)量管理學科的科學性。保證預防原則實現(xiàn)的科學方法就是：SPC (統(tǒng)計過程控制) 與SPD (統(tǒng)計過程診斷)。
SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調(diào)從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點就在于“P（Process，過程）”
產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性
“人、機、料、法、環(huán)” + “軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）”
變異具有統(tǒng)計規(guī)律性
隨機現(xiàn)象;統(tǒng)計規(guī)律
隨機現(xiàn)象：在一定條件下時間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。
管制和一般的統(tǒng)計圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬于機遇性或非機遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當之措施。
解析用控制圖
決定方針用
制程解析用
制程能力研究用
制程管制準備用
管制用控制圖
追查不正常原因
迅速消除此項原因
并且研究采取防止此項原因重復發(fā)生之措施。
普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。
特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。
局部措施
通常用來消除變差的特殊原因
通常由與過程直接相關的人員實施
大約可糾正15%的過程問題
對系統(tǒng)采取措施
通常用來消除變差的普通原因
幾乎總是要求管理措施，以便糾正
大約可糾正85%的過程問題
合理使用控制圖能
供正在進行過程控制的操作者使用
有於過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預測地保持下去
使過程達到
更高的質(zhì)量
更低的單件成本
更高的有效能力
為討論過程的性能提供共同的語言
區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。
SPC的作用:
1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。
2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。
3、為制程分析提供依據(jù)。
4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南