1、引言
面對激烈而殘酷的市場競爭，交聯(lián)聚乙烯絕緣電力電纜的價格日漸降低，企業(yè)只有不斷地創(chuàng)新 ，在現(xiàn)有條件下進行功能的開發(fā)，降低產(chǎn)品的制造成本 ，才能有效地增強競爭力 ，在市場上占有一席之地。降低生產(chǎn)成本，發(fā)掘潛力也是商家永恒的主題。交聯(lián)電纜的絕緣擠制工序多采用三層共擠連續(xù)交聯(lián)機組，其最大優(yōu)點就是連續(xù)擠制和交聯(lián)，進行大長度生產(chǎn)，這種類型的交聯(lián)機組通常都有長達約 200m的交聯(lián)管，所以該機組的每次啟停車，其費用驚人。
2、交聯(lián)機組啟停車現(xiàn)狀
交聯(lián)機組每次啟車需引線約 200 m，絕緣調(diào)偏心最少需要 20m。另外，為滿足工藝條件進行調(diào)試約需150m；每次停車時又要浪費近60m導(dǎo)電線芯。因此，交聯(lián)機組每次的啟停車僅導(dǎo)電線芯就需浪費450m，其中帶塑料料的線芯約300m。由此可見,盡量減少啟停車次數(shù)是降低產(chǎn)品成本的最有效方法。如果實現(xiàn)相鄰規(guī)格的導(dǎo)電線芯不停車換模具而進行不間斷的，連續(xù)的大長度生產(chǎn)，,這樣就能減少啟停車次數(shù)，,大大降低絕緣包括導(dǎo)體屏蔽和絕緣屏蔽擠制及交聯(lián)工藝中對原材料的消耗，并且能減少能耗和提高生產(chǎn)效率，是降低生產(chǎn)成本的一種非常有效的方法。
3、技術(shù)關(guān)鍵
3.1同一套擠壓模具對不同擠出厚度的適應(yīng)性
交聯(lián)電纜所用的模具是擠壓式模具，選配模具時對模孔尺寸要求嚴格。尤其是導(dǎo)體屏蔽層，因其擠出厚度較薄，對模具的尺寸變化敏感，對模孔尺寸要求嚴格。為了擴大配模的尺寸范圍，我們進行了大量的試驗，最終發(fā)現(xiàn)如下規(guī)律：
1 對導(dǎo)體屏蔽層
選配模具時，若模套內(nèi)徑采用比導(dǎo)體屏蔽層標稱厚度小0.1~0.3 mm的尺寸配模，導(dǎo)體屏蔽層擠出時表現(xiàn)出熔融壓力增大；若模套內(nèi)徑采用比導(dǎo)體屏蔽層標稱厚度小0.5 mm，則表現(xiàn)出有明顯竹節(jié)，且斷面呈花瓣狀；但若模套內(nèi)徑采用比導(dǎo)體屏蔽層標稱厚度大2 mm 以內(nèi)，則外觀無大變化。
2 對絕緣層
絕緣層則對模套內(nèi)徑尺寸不太敏感，即擠壓式模具對擠出膠料的厚度具有"模糊性"。配模時模套內(nèi)徑可根據(jù)絕緣層計算尺寸-2mm~+5 mm之間選配，擠出時絕緣的熔融壓力及擠出外觀變化不大。
3 對絕緣屏蔽層
模套內(nèi)徑選取比絕緣屏蔽層標稱厚度小0.5 mm以下，或大3 mm以上，則擠出時會表現(xiàn)出有明顯竹節(jié)。若模套內(nèi)徑尺寸在上述范圍內(nèi)選擇，則外觀無大的變化。
3.2 擠出厚度的調(diào)整
在長期生產(chǎn)過程中，我們積累了一些按要求調(diào)整擠出厚度的經(jīng)驗資料，根據(jù)這些資料可基本控制各層的擠出厚度。當(dāng)然如果有SIKORA 在線檢測設(shè)備，就可以實時精確地控制各層的擠出厚。這就給采用同一套模具擠出不同規(guī)格絕緣線芯提供了一種更好的工藝控制方法。
3.3偏心度的控制
偏心度是影響絕緣電性能的一個重要因素，對電纜使用壽命影響很大。但是用同一套模具擠出相鄰規(guī)格導(dǎo)電線芯的絕緣時，尤其是用大模芯擠制小截面導(dǎo)體時，因?qū)w位置無法固定，絕緣的偏心度時常不好把握。所以導(dǎo)體線芯的支撐問題是該項目關(guān)鍵技術(shù)的所在。為此我們作了大量的工藝試驗，先后采用提高上牽引輪位置、調(diào)整懸垂控制器等近 10種不同的方案，經(jīng)試驗效果都不太理想，最終研制并確定了用一種我們稱之為"導(dǎo)體支撐器"的模具解決了此問。它是相鄰規(guī)格導(dǎo)電線芯焊接時，預(yù)先套接在線芯上的一個小型環(huán)狀模具，并使其能跟隨焊接頭到達擠出機機頭時，能保證其停留在機頭內(nèi)部一個適當(dāng)位置上，對導(dǎo)體起到一個支撐和固定作用，基本上彌補了因�？壮叽绮缓线m所造成的絕緣層偏心現(xiàn)象。
上述三項關(guān)鍵技術(shù)的解決，即可實現(xiàn)了不停車連續(xù)生產(chǎn)導(dǎo)體規(guī)格相鄰的電纜絕緣線芯的擠制工藝。但需作如下說明：本工藝可不換模具連續(xù)擠制生產(chǎn)的同時，也不需改變擠出機螺桿轉(zhuǎn)速及生產(chǎn)線的線速度，正因為這原因，小線徑規(guī)格導(dǎo)體的導(dǎo)體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽的擠出厚度，相對于換模擠制而言略有增加，但由于其導(dǎo)體規(guī)格相鄰，所以增加量可忽略不計，因此，本工藝僅適用于導(dǎo)體規(guī)格相鄰的導(dǎo)電線芯的絕緣擠制。
4、經(jīng)濟效益
經(jīng)過工藝試驗成功之后，我們將該工藝投入正常使用。經(jīng)過去年共10 個月的運行，我們將相鄰規(guī)格的導(dǎo)電線芯安排在一起生產(chǎn)，不停車換模具共進2行87 車次。以代表規(guī)格 185mm 8.7/10kV 銅芯交聯(lián)電纜為例綜合考慮，若未改進之前，每次停車需廢掉60m帶絕緣的導(dǎo)電線芯，每次啟車需廢掉導(dǎo)電線芯380m，其中帶塑料料的線芯為 300m。所以，每次因換導(dǎo)線規(guī)格而停車和啟車所浪費的材料折算為金額7474.42元�？紤]到去年初因邊試驗邊生產(chǎn)，所以啟車次數(shù)較少，如按常規(guī)的綜合考慮全年合同情況，以年發(fā)生120 車次計算，全年可節(jié)約的費用金額可達896930.4元，這是一筆不小的費用。如果把能耗降低，以及生產(chǎn)率的提高也計算進去的話，節(jié)省下
來的費用更多、更驚人。
5、結(jié)束語
該項目實施以來，經(jīng)過近一年來的運行，降低了交聯(lián)電纜的生產(chǎn)成本,從而證明該項目的研究是成功的，已取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益，也為企業(yè)的可持續(xù)性發(fā)展做出了貢獻。