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首先應(yīng)解決纜芯的成纜圓整性問題,配模的尺寸,要看你是生產(chǎn)什么樣的產(chǎn)品,一般模芯尺寸比纜芯大0.3-0.4就可以了,模套尺寸比護套后的外徑大0.2-0.3左右
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不知道樓主所說的產(chǎn)品的外徑為多大,擠壓式的模具調(diào)偏心本來就是很難,要是外徑很大,首先圓整度就很難保證,所以要想使用擠壓模具就會有很大的困難。原因樓上的同事也說了,要達到0.2~0.4mm的放大量這一點很難。所以你要從一下幾個方面考慮:
1、纜芯的圓整度;
2、模具的配比,除非必須,建議采用擠管或辦擠壓式模具;
3、擠出機的出膠量是否均勻;
4、牽引是否穩(wěn)定。
以上僅為個人意見,不祥之處請其他同事補充!
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不好意思,因為剛才那個區(qū)的人數(shù)太少,我怕沒人看見我的問題,所以又在這區(qū)發(fā)了一遍。
現(xiàn)在問題是成纜已經(jīng)比較圓整了,模芯、模套的內(nèi)徑和上面的師傅說的差不多,用的是中A的擠出模殼,就是調(diào)整不好,我懷疑是模殼是否太小,要么就是模芯和模套的壓力角度或是承徑長度的問題。所以提出來讓大家討論給個好的方案,謝謝了!
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1、模芯與模套定徑區(qū)之間的間距沒有調(diào)整好!間距過長,當然是無法調(diào)整偏心了!間距過小,機頭壓力過大,生產(chǎn)效率較低。機頭最好安裝壓力保護裝置,調(diào)不好可能堵機頭,料倒入模芯。
2、生產(chǎn)過程放線張力應(yīng)嚴格控制,最好張力波動不要超過5%。線芯無跳動、抖動現(xiàn)象。
3、不建議水槽采用滾輪支撐電纜,滾輪本身同心度不好,易引起線抖動。采用平板斜槽最好。
4、生產(chǎn)線的水平和同心一定調(diào)整好。
最好將設(shè)備情況和模具圖說詳細一些。
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贊同樓上各位的高見,再加幾點:
1. 絕緣外徑要均勻,這是成纜芯線外徑圓整均勻的前提,也是擠出時選配合適模芯的保證;
2. 成纜節(jié)距在允許的情況下,盡可能放大,可使擠壓護套的表面不顯或稍顯成纜節(jié)距紋;
3. 模芯孔徑在成纜線芯能通過的情況下,盡可能小,因為模芯孔徑過大往往是擠壓式擠出偏心的主要原因之一,
具體多大為宜,你可將芯線穿好再拉緊后去感覺;
4. 模具的裝配要穩(wěn)固,不要松動,這樣的細節(jié)有時可能會忽略;
5. 另外還有溫度控制等其它因數(shù)需要你到現(xiàn)場去研究分析;
6. 模芯模套的尺寸別人很難幫你,因為你的線徑大小誰也不知道,論壇上有關(guān)于模具設(shè)計的資料,你可去查閱后仔細研讀;
祝你成功!
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建議:
1、用半擠壓式
2、線徑小的話可以考慮使用自調(diào)偏模具。
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我從事 押出工作已有四年多時間,真對一樓的問題我提出自己的建議:
一. 影響偏心的原因有以下幾點:
1.內(nèi)模過大。押出時造成成纜芯線經(jīng)過內(nèi)?讜r擺動空間大,造成押出過程中間斷性偏心,或是開的時候調(diào)得很正,而一加速度就會引起變化,最明顯的現(xiàn)象就是偏心位置不規(guī)則。建議內(nèi)模采用比成纜等效外徑稍大一點的。并可在押出前將芯試穿過模,芯線可以順利來回拉動即可,而且透過?讜r看不到很大間隙。
2.外模過小。線材從模具口出來時有一個叫引落的過程,這個過程就是線材冷卻前、冷卻中、冷卻后外徑大小所發(fā)生的一系列變化過程。外模小,就造成落差大、壓力也就大。所以會引起偏心很難調(diào)試。建議采用比成纜大的外模進行生產(chǎn)。線材外徑在2.0-3.0之間外模要大0.10mm,外徑在3.0-4.0之間外模要大0.15-0.2mm。外徑在4.0-5.0之間要大0.2-0.3mm。外徑在5.0-7.0之間要大0.2-0.4mm . 外徑在7.0-8.0之間要大0.3-0.5mm。外徑在10MM以上的則要超過1MM以上。那樣才不會早成壓力過大。而線材附著力也不會受什么影響。
3.溫度和押出量不夠穩(wěn)定。出膠不均勻也會有影響。
4.內(nèi)外模間距過大。在生產(chǎn)時一味的只要求附著力而拉遠內(nèi)外模距離,就會造成間斷性偏心現(xiàn)象。一般擠管試押出內(nèi)外模距離在0.5-1.5MM左右。
5.建議你采用空管內(nèi)模、充實外模配套押出,生產(chǎn)時候便于空管調(diào)偏心,放膠調(diào)好后在拉遠內(nèi)外模距離。而線材的附著力也不會有什么影響。
以上建議謹供參考。具體還要根據(jù)實際情況決定。另外調(diào)機技術(shù)也是很重要的。
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好東東啊
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我也有過同樣的問題,保以給你個郵件
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可以用擠管試下!
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同意樓上的
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