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眼模設計思路
線纜押出眼模分為加壓型(PRESSURE TYPE)和套管型(TUBING TYPE)兩種:
加壓眼模押出的場合，熔融材料在加壓下押出到導體或芯線上，材料與導體或芯線密著性良好，眼模定型后表面性良好，一般絕緣及厚層被覆押出，常用加壓眼模進行。套管眼模場合，熔融材料呈管狀而押出后引落而包被在芯線上，套管與芯線間可設真空抽吸,使被覆緊密并減少因芯線間存在空氣的膨脹而發(fā)生起炮現(xiàn)象.
套管眼模的押出,不論芯線結構如何,被覆厚度是一致的,芯線亦不會因受壓而變形,為主要長處.有些場合, 亦利用兩者的中間構造, 有所謂的半加壓或半套管眼模, 只需將內眼廊段切短即成.押出特性介于兩者之間.
線纜押出到底要用何種眼模視線種和材料不同而異.通常絕緣押出多采用加壓眼模, 被覆押出則以套管眼模為多.
眼模設計要領歸納如下:
1>. 內導角度或稱內角必須是銳角,才不會有旋渦死角產生,如圖所示:
2>. 眼模出口部分平行長度稱為廊長,設計時要依線種及材料而定.
3>. 孔徑大小要與線種配合.
4>引落比示意圖如圖所示, 在套管眼模為重要的設計條件.
引落比在套管眼模設計為重要之關鍵,對押出成品品質及表面影響很大.所以, 引落比適當決定至為重要.引落比乃成品線押出層截面積與甫出眼模材料截面積, 亦即眼模開環(huán)面積之比:
DR: 引落比; Dd: 外模孔徑; Dg: 內眼廊外徑;
Dcw: 完成線外徑 Dw導體外徑
套管押出的引落比,視材料不同而異,如表所列:
材料名稱 | LDPE | HDPE | PVC | NYLON | TEFLON |
適當引落比 | ~1.5 | ~1.2 | 4~88(厚大線), 9~25(薄小線) | ~300 | ~300 |
眼模材質通常用硬鋼制作,也有采用鎳鉻合金,不銹鋼,工具鋼來制造.加工成型后, 硬化處理, 進行表面研磨, 然后鍍上硬鉻即成, 材質硬度約為: ROCKWELL C60~62,硬鉻厚度為3~50m.
對于眼模廊長,以線徑D為準,一般約為:0.5~2.0D,線徑很大時,則以廊長25MM為界,因為再長時,不但對眼困難,且對押出的阻力太大,亦不得宜.
就一般而言,加壓眼模押出不必引落,即引落比約等于1.有時因高溫押出材料的脹縮性,基于更易掌握的外徑,可使外眼�？讖铰源笥谕瓿赏鈴�,此時視同略有引落來處理,但切忌引落太大,否則熱縮,熱纏繞,熱老化都會有直接的不良影響.
外眼徑在套管眼模場合,可用引落比公式求得:
至于內眼廊外徑,則以內眼孔徑與兩倍廊段厚度之和為準,內眼廊厚在材質機械前段時間允許下,愈薄愈好.
眼模選用的一般原則為:絕緣選用加壓型眼模,被覆選用套管型眼模.
當押出速度提高時,除要有適合高速押出的設備及材料外,對押出眼模的選用或設計,為決定押出表面與品質之重要關鍵.線纜押出眼模一般皆以一圓形錐(銳角) 與眼模廊所組成, 押出阻力字廊段是很大的, 特別是長廊眼模時尤其發(fā)生大的壓力, 很不幸的是在速度加快時, 其壓力相對加大, 超大壓力情況是造成押出表面不良的主要因素.所以, 押出速度低時表面良好, 速度高時表面變劣, 乃一般熟知經驗, 減輕壓力 (阻力) 最好成績的辦法是廊段改小.但高分子材料有彈性記憶, 記憶時間長短, 直接影響押出表面, 時間長表面好.所以, 眼模廊改短雖然可減輕眼模部壓力, 但于押出表面卻有負面影響, 唯一辦法是如圖所示, 將原來的長廊部分在切一段小圓錐, 而成為兩段錐的設計甚至在切成三段錐設計.一般都人為是加大壓力, 正好相反, 其實主要都是在逐漸減輕眼模部的壓力.
眼模的調整,對于偏心的調整,為押出人員熟悉之事,此處特別提出檢討的是內外眼距的影響,內外眼距大的場合,在其間流動的材料發(fā)生逆流而起旋渦形成流動,對材料表面及品質都有不良硬性規(guī)定,距離小時亦有類似情況,只是旋渦流動位置不同而已.所以, 內外眼距過大或過小, 不但造成押出表面粗糙, 并容易發(fā)生偏心及使押出量不穩(wěn)定, 最適當眼距視線種及眼模尺寸而異, 通常約為押出厚度的1.5~3倍,押出作業(yè)時將內眼前后調整, 至得到最好的押出外觀為止.
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zhe yao zai shji shencahngzhong tiaojiede
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小線一半的距離。
大線一倍的距離。