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擠出工藝參數(shù)主要有料筒各段溫度、機(jī)頭與模頭的溫度及螺桿轉(zhuǎn)速、牽引速度等。
1)料筒溫度 料筒個(gè)加熱段溫度的選擇要根據(jù)擠出機(jī)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、所用塑料的配方體系及固體物料的形狀等進(jìn)行，其中單螺桿擠出機(jī)出機(jī)主要是粒狀成型，料筒3段（加料段、壓縮段、均化段）溫度以加料段最低，以后逐段上升。雙螺桿擠出機(jī)幾乎都是排氣式的，在中間斷設(shè)有排氣孔，并配有真空吸出裝置，用以吸出物料中包含的揮發(fā)物。這就要求排氣口前的溫度不能太低，以保證無聊在料筒內(nèi)被送至排氣孔為伴塑化狀態(tài)并包覆于螺槽表面，有效防止粉狀料被真空吸出，所以要求兩端高、中間低。
2)機(jī)頭溫度 機(jī)頭溫度偏高，可使物料順利進(jìn)入模具，但擠出物的形狀穩(wěn)定性差，制品收縮率增加，無法保證產(chǎn)品的外型尺寸；機(jī)頭溫度過高，還會(huì)引起跑料，產(chǎn)品出現(xiàn)氣泡、產(chǎn)品發(fā)黃、物料分解等弊端，導(dǎo)致擠出生產(chǎn)不能正常進(jìn)行。溫度偏低，物料塑化不良，熔體粘度增大，機(jī)頭壓力上升，雖然這樣會(huì)使制品壓得較密實(shí)，后收縮率小，產(chǎn)品形狀穩(wěn)定性好，但加工較困難，離模膨脹較嚴(yán)重，產(chǎn)品表面較粗糙；另外還會(huì)導(dǎo)致擠出機(jī)背壓增大，設(shè)備負(fù)荷加大；過低物料不能塑化，但產(chǎn)品不能成型，還會(huì)造成設(shè)備損壞。
3)口模溫度 口模處溫度比及頭溫度稍低，與芯模溫度差別不能較大，否則擠出制品會(huì)出現(xiàn)向外或者向內(nèi)翻或扭曲的變形。基本原則為：a.斷面復(fù)雜、截面積大、壁厚積拐角部位溫度應(yīng)較高。b.斷面簡單、截面積小、壁薄的部位溫度較低；c.斷面對稱、厚薄均勻處口模與芯模溫度應(yīng)較小。
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4)螺桿轉(zhuǎn)速與擠出速率 轉(zhuǎn)速增加，料筒內(nèi)物料的壓力增加，擠出速率增加，產(chǎn)量提高，并可強(qiáng)化對物料的剪切，提高料溫，降低熔體粘度，有利于物料的充分混合于均勻塑化。但轉(zhuǎn)速過高，擠出速率過快會(huì)造成出模膨脹加大和口模內(nèi)流動(dòng)的不穩(wěn)定，使制品表面質(zhì)量下降，并且可能會(huì)出現(xiàn)冷卻時(shí)間過短造成的制品變形、彎曲。轉(zhuǎn)速過低，擠出速率過慢，物料在料筒內(nèi)受熱時(shí)間較長，會(huì)造成物料降解，使制品物理力學(xué)性能下降。
5)牽引速度 牽引速度直接影響產(chǎn)品壁厚、尺寸公差、性能及外觀。越快制品壁厚越薄，冷卻后長度方向上的深長率越大，越慢壁越厚，且容易致口模與定型模之間積料。正常下牽引速度應(yīng)比擠出線速率快1%-10%，以克服型坯的離模膨脹。
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還有收放線張力的設(shè)置也很重要。
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大家多來補(bǔ)充，學(xué)習(xí)。謝過
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冷卻的水槽的溫度控制!
模具的配比!
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估計(jì)也就這么多拉。