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各位老大：1）我廠有臺17模連續(xù)退火中拉機，退火方式像三角形式（沒有預(yù)熱段），退火導(dǎo)輪是銅的，裝有銅套。
冷卻液是拉絲油（濃度1％）， 拉絲250－350公斤左右，銅套就出現(xiàn)凹槽，請問有什麼好的材料替代銅套
或方法改進？
2）拉出來的銅線24小時就會出現(xiàn)很多小黑點。不知什麼原因？
希望各位大哥幫想想方法，解決一下。謝謝
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1:收線張力大嗎?
2:退火輪好像是鍍鎳,具體要機器廠家才清楚;
3:黑點有兩個原因,一是冷卻液抗氧劑不足,二是沒吹干.
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找設(shè)備廠家解決
他們的電路設(shè)計和使用退火輪導(dǎo)電材料有問題�。�
你遇到的問題都是設(shè)備廠家不好喲！所謂畫虎畫皮難畫骨！退火設(shè)置不好仿制��！
國產(chǎn)（自己加工的，一般來說，不敢打擊機械工業(yè)喲！�。┩嘶疠喍紩蚧鸹ǎ〈蚧鸹ň褪雇嘶疠喓豌~線同時承受火花加工傷害嘛！OK
樓上說的鍍鎳是必須的，另外還必須大大提高退火輪表面精度和硬度才行，退火輪運行必須十分平穩(wěn)，不得出現(xiàn)抖動，哪怕是輕微的。
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謝謝各位老大！
我一直把張力調(diào)到零的位置（0.8－1.2的出外），情況還是一樣。銅套也換過鍍鎳銅帶，還是沒有什麼效果。機械廠家也沒辦法，解決不了，他說是按照臺灣機做的，設(shè)計沒問題，銅導(dǎo)電好，別的材料不行，一句話就不管了。
我廠用的冷卻液是臺灣今化的，濃度高了（高于1％），鍍錫鍍不上。改別的廠拉絲油，濃度調(diào)到2％－3％，拉小線還可以，0.8以上就會有一段段的黑線，大概百來米就出現(xiàn)一次（濃度低了效果更嚴(yán)重），請教是什么原因？
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今化拉絲油不會有問題,濃度還可再降一點,請你們維修師傅用百分表測一下退火輪圓跳動情況,如果沒問題,調(diào)整張力,張力如果太小一定會打火,還有一個問題是退火兩個輪子必須有速度差,否則也一樣會打火,機器廠是哪家?
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哪位高手能講詳細(xì)點嗎？
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大哥,退火用燒燉油,你用拉絲油,導(dǎo)電環(huán)應(yīng)該是速度不同步的問題造成的吧,建議用測速器測一下,各輪轉(zhuǎn)速是否正常
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張力調(diào)大了，會把線徑拉小。燒頓油也是拉絲油，只是濃度不一樣而已，我問過今化公司了。
而且，燒頓油很貴，用不起啊。
燒頓油濃度再少點，0.8-1.0的線就拉不出來了。百來米就會有一處想燒過的痕跡，
也沒看到線材碰到導(dǎo)輪邊上打火。
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退火銅輪外裝鎳帶環(huán)或磷青銅環(huán)可以解決銅套損壞問題，拉絲行業(yè)中的在線退火機基本這樣做的。銅線變色原因有幾點：1、可用肥皂水或乳化液，濃度在2-5%，溫度控制在30-40度。2、拉好后的成品盡快放在干燥的空調(diào)室內(nèi)。3、退火區(qū)出線要用干燥無油的壓縮空氣吹掃，以除去線上附水。4、用羊毛氈將線壓住。
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我不知道三樓說的國產(chǎn)退火輪都打火，是否做過調(diào)查，按道理現(xiàn)在銅線在線退火已經(jīng)是非常成熟的工藝了，沒有什么秘密可言，而且近幾年國內(nèi)幾乎不再進口國外的常規(guī)拉絲退火設(shè)備。對于退火輪上線材打火應(yīng)該主要有兩個方面的原因，設(shè)備本身機械精度有問題，對于退火輪有一個跳動要求，主要考查徑向，當(dāng)然對軸端的竄動也有一定有要求，一般是檢測包覆鎳帶后的精度，包覆鎳帶的間隙也有一定要求。另外在機械上每個退火的速度也有一定的要求，也就是退火線加熱伸長對速度的匹配，如速度匹配不好，有可能將線拉細(xì)或在退火輪上打火；電氣控制上主要是對張力的要求，最主要就是恒張力控制，因為退火電壓對速度有一個自動跟蹤控制，如張力控制不好，也會造成在退火輪上打火。另外退火輪相對機體還有一個絕緣要求。
關(guān)于拉出的銅線24小時出現(xiàn)氧化現(xiàn)象，主要考慮退火冷卻，冷卻不好也造成銅線氧化。另外線上是否帶有水分，水分必須要吹干。銅線在退火輪上打火也造成了銅線表面的損傷，也有可能出現(xiàn)上述問題。