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吃絲量太大了吧，對于多層導(dǎo)體可以分層緊壓，減少吃絲量。如果必須這么大的吃絲量的話，可以增長緊壓的入口長度，并在入口處用點滴瓶點酒精(要求不高時點水也行的)，可以起到潤滑作用，并降低模具溫度，出來產(chǎn)品的表面質(zhì)量也有改觀。試度吧沒有問題的。
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1、及時拋光緊壓模，減小壓模阻力
2、生產(chǎn)鋁導(dǎo)體的壓模工作區(qū)長度適當短一些
3、摟上意見可取
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這種情況在緊壓鋁導(dǎo)體中是經(jīng)常出現(xiàn)的，改進的方法也和樓上的極為基本一致，說明一點這種情況和模具有很大關(guān)系，應(yīng)適當分配模具的工作區(qū)和定徑區(qū)的長度，盡量減少模具與導(dǎo)體的摩擦！
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採用輪壓方式，上下左右壓，只是要的壓輪要多一些
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是否鋁桿的質(zhì)量也有關(guān)系。
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主要是兩個原因，一是模具進線角度或定徑區(qū)長度不對，再一個每道的模具尺寸配比不對，正常壓1.06是沒問題的
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先看銅絲的質(zhì)量，再改工藝
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阿求啊，這個問題我原來也經(jīng)常遇到。由于鋁材質(zhì)的原因，經(jīng)常容易斷絲，而絞線速度很快，很容易將斷頭帶入絞模，造成整層斷絲甚至整根拉斷。而采用拉拔方式，由于鋁容易掉粉，模具拉上一兩公里導(dǎo)體后就會發(fā)毛，容易起毛刺，即使采用酒精潤滑也不能減少。我給你的建議是采用壓輪緊壓，這樣不容易斷絲，斷絲后也可以修補。
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地址在哪里？請１４樓明示．謝謝！
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1、采用A2材料，避免采用過硬鋁桿。
2、設(shè)計合適的緊壓系數(shù)，避免過小。
3、用酒精滴在模具和絞線相接處，加快散熱。
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1、鋁單線太硬，單線生產(chǎn)時要用軟鋁桿拉制，一般鋁桿強度不超過90N/mm2。
2、拉線拉制時，最后定徑模吃絲要少點，單線表面略帶點油，便于緊壓過模時潤滑。
根據(jù)我的經(jīng)驗一般是由于以上兩點控制不當造成緊壓時斷股、表面起毛刺。
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這個問題要從多方面查找原因，1、一般鋁導(dǎo)體緊壓模與銅緊壓模各區(qū)角度、長度等是不一樣的，首應(yīng)選擇鋁緊壓模，2、象2樓講的，在入口處滴些酒精，增加潤滑和降低模具溫度，3、均分各層緊壓系數(shù)，4、確定鋁桿或鋁單絲質(zhì)量，主要是伸長率及纏繞性能。
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學(xué)習(xí)了
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學(xué)習(xí)了