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我廠銅絲退火工藝還比較落后，還在用罐式退火，退火工藝如下：

銅絲裝罐------------- 閉爐抽真空到-0.1Mpa（大概6分鐘左右）------------充氮氣到0.4Mpa-----------加熱（0.25mm以下加熱到140度左右，0.25mm以上加熱到180度左右）（溫度計測量）-------------達到上述溫度后切斷電源，地窖中保溫90分鐘--------------吊出后冷卻到50度左右，放氣出爐。

不知是退火工藝的問題，還是拉絲工藝的問題（拉絲油、收線張力等），退火后的銅絲束絲時經(jīng)常出現(xiàn)銅絲拉不直，彎彎曲曲，輕則經(jīng)常斷線，重則盤底部風的銅絲粘在一起，全部報廢。并且這種情況大小規(guī)格的銅絲都時有發(fā)生，且盤底部分尤為嚴重。

不知大家有沒有好的生產(chǎn)工藝，希望各位有經(jīng)驗者不吝賜教。

中細絲采用罐式退火本來工藝就不是很穩(wěn)定,主要與銅桿材質(zhì)\罐子的大小\加熱的快慢等多種因素有關(guān),各個廠家的工藝參數(shù)不一定相同,建議你最好是調(diào)整工藝一步一步摸索,譬如將加熱溫度下調(diào)5~10度試一試,其次是保溫時間縮短等幾個環(huán)節(jié)控制,你所談就是平時大家所謂的"巴絲"現(xiàn)象,通過上述兩個工藝參數(shù)調(diào)整定會改善.多試一試就可以.

一般來說是退火溫度偏高，還有拉絲末干，另外我們都是沖的是二氧化碳，

先謝謝樓上兩位，我再調(diào)整調(diào)整看！

誰還有其他高見，還望不吝賜教，多多益善！

肯定是溫度搞了

對罐式退火本人略知一二，發(fā)表一點個人意見：

1.退火目的是銅線經(jīng)多道工序拉伸后，晶粒細化，晶格畸變、錯位產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導致銅線硬化、延伸率和導電率降低，通過升溫退火使銅線物理性能恢復。

2.升溫后銅線晶體的變化有三個階段，一回復階段：當加熱溫度不高時，原子活動能力很低，雖然有微小運動，但晶粒無明顯變化，晶格畸變程度降低，內(nèi)應(yīng)大大下降。二、再結(jié)晶階段：當加熱溫度較高時，原子活動能力增大，晶粒向外擴展長大，同時晶粒減少應(yīng)力。三、再結(jié)晶后的晶粒長大階段：升溫受熱以后，變形銅線在剛完成再結(jié)晶過程，晶粒都能恢復得細小均勻，隨著加熱溫度的過度提高，或者保溫時間過度延長，再結(jié)晶后的晶粒會互相吞并而長大，使晶粒變粗，物理性能下降。

 3.退火相關(guān)聯(lián)系因素：銅線的材質(zhì)、銅線的體積、銅線的溫度、加熱的方式、加熱的設(shè)備、加熱的時間、加熱的溫度

首先樓主的情況并沒有說得很祥細，1、多少容量的爐子2、一次退多少線3、線盤是什么材質(zhì)和平底鋼板盤還是壓力成型盤(兩側(cè)有空位區(qū)的)或者是鋁材盤4、一盤裝多少線5、盤尺寸6、疊多少層，每層多少盤怎么疊7、加溫的是什么材料(爐絲、發(fā)熱管、雙相加控硅、燃燒物)。8、對退火后的品質(zhì)要求(外觀、延伸率)9、銅的材質(zhì)(無氧銅、低氧銅、再生銅)10、樓主說指溫度應(yīng)該罐內(nèi)溫度吧(我原用的設(shè)備是爐內(nèi)上中下三個溫度指示，罐內(nèi)頂部一個)

粘線是就銅的結(jié)晶格惡化，原子相互滲透造成的，就樓主已陳述的情況來看，有幾個不合理的地方1、加熱、保溫時間統(tǒng)一一致不合理2、所設(shè)定溫度一致不合理。加熱和保溫的時間必需應(yīng)考慮到1、天氣溫度(主要是考慮到進爐時銅線的溫度和加熱時的溫差)2、爐膛的溫度(主要是考慮到是一爐一爐連著退，還是退火的時候不一定)3、銅線的材質(zhì)(主要是考慮到無氧銅的加熱時間相對短一點、含氧量高的銅線時間相對長一點)

建議：如果多是盤內(nèi)粘線多的話，最大的影響因素是收線太緊，因為內(nèi)外部的熱脹冷縮不一致導致退火時內(nèi)部靠得緊，粘線機會加大。解決的方法是1、控制好收線張力2、最好用兩側(cè)有空位壓力成型盤，也可兩側(cè)些孔，即可緩解內(nèi)部壓力也可使內(nèi)外受熱均勻相對一致3、合理設(shè)置溫度

溫度的設(shè)定要和銅線的材質(zhì)、銅線的體積、銅線的溫度、加熱的方式、加熱的設(shè)備、加熱的時間、加熱的溫度來做不同的設(shè)定，肯定是不能套用同一公式的，除非你的原料、設(shè)備、天氣、退火時機、工藝、操作員工以及他操作的心情一致（呵呵）。平時應(yīng)做大量的試驗和記錄，找出發(fā)生粘線時疊盤位子，粘線的程度，進行調(diào)整，達到改善的目的。

以上為個人心得，僅供參考。

另：潤滑乳液也是有一點影響的，乳液越臟越不容易粘線，乳液越干凈，粘線的機會略大一點。這里只做多嘴，解決的方法不要考慮這一點，拉絲乳乳液還是越干凈越好，對銅線品質(zhì)和模具、乳液的壽命是起決定性的。

回復8樓：小拉后面加連退的設(shè)備我看過永雄和西格瑪合作生產(chǎn)的，個人覺得不好推廣，因為受退火速度慢的影響拉絲機的使用率大大降低，斷線后操作麻煩，拉絲乳液不易干（速度太快時直接涂抹抗氧化劑效果也不定），機臺總設(shè)計成本過高。

罐式退火成本低于連續(xù)銀退火成本，長時間抗氧化性能好于連續(xù)退火成本，但是從品質(zhì)穩(wěn)定性（延伸率、線徑）考慮，建議樓主還是用連續(xù)退火機臺，不過在銅包鋼大線徑退火，好象還沒什么好的方法可以替代罐式退火。

我同意7樓的最后一點(潤滑乳液也是有一點影響的，乳液越臟越不容易粘線，乳液越干凈，粘線的機會略大一點。這里只做多嘴，解決的方法不要考慮這一點，拉絲乳乳液還是越干凈越好，對銅線品質(zhì)和模具、乳液的壽命是起決定性的)

還有就是收線的張力太緊!要合理調(diào)節(jié)!

可以試試英國Ｑ８油，極清潔，使用中沒有發(fā)現(xiàn)這問題

cyz830:

可以試試英國Ｑ８油，極清潔，使用中沒有發(fā)現(xiàn)這問題

請教一下，Q8油是什么東東，第一次聽說，讓我也了解一下。謝謝

7樓大哥很專業(yè)！謝了！

此種方法已經(jīng)跟不上時代的要求了

哈哈Ｑ８是英國生產(chǎn)的一中拉絲油．

不知道大家得潤行有沒聽過，Ｑ８的負責人在０６年上海線纜展上面有見過，不過偶不會英語，沒辦法溝通，哈哈．

如果大家知道：上海震雄，上海惠華，江西華夏，無錫巨豐，昆山恒亞應(yīng)該就會知道得潤行　�。保常常担福埃矗担保埃逗渭抑尽　�www.--lubotech.alibaba.com.cn 　　大家可以看看

英國產(chǎn)Ｑ８品牌拉絲潤滑油，在國內(nèi)知道人不多，但是國外許多大品牌電線電纜廠都用這品牌，可看www.--drawinglub.com.這個油確實很清潔的．

我原來的單位的使用方法:先經(jīng)過拉絲,再進連續(xù)退火,再至卷取軸,根本不會出現(xiàn)你所說的情況,(只要調(diào)整好拉絲機的速度,退火爐的電壓,電流就可以了,以及蒸氣的大小,我們是用蒸氣進行退火,)

但是我這兩天跳過單位了,做鎳合金拉絲的,也是使用你這個罐式退火的,真不知道好不好用,是用氨氣的,現(xiàn)在還沒有開工生產(chǎn),希望大家交流一下,

真的老土的方法了

這么小的單絲，罐式退火廢品率很高；現(xiàn)在大都采用管道退火

cyz830:

可以試試英國Ｑ８油，極清潔，使用中沒有發(fā)現(xiàn)這問題