缺陷 | 原因 | 解決方法 |
1 、填充不足 | 1 、注射壓力不足
2 、注射速度慢
3 、熔料溫度低
4 、排氣不良
5 、澆口過小
6 、過膠圈磨損 | 1 、提高注射壓力
2 、提高注射速度
3 、提高機筒溫度 ,
4 、在未填滿的部位加排氣孔
5 、擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離
6 、檢查過膠圈的磨損程度，更換 |
2 、表面無光澤 | 1 、制品密度不足
2 、填充速度慢
3 、模具溫度低
4 、排氣不良 | 1 、增加熔膠量，提高注射壓力
2 、提高機筒溫度，提高注射速度
3 、提高模具溫度
4 、充分排氣 |
3 、變色 | • 熔料溫度過高
• 注射速度過快
• 澆口過小
• 模具排氣不良 | • 降低機筒溫度、螺桿轉速、背壓
• 降低注射速度和注射壓力
• 擴大澆口尺寸
• 開設或增加排氣孔、槽 |
4 、銀紋 | 干燥不足
• 熔料溫度過高
• 注射速度過快
• 材料中有雜質 | • 加強干燥，加長干燥時間或采用真空干燥
• 降低機筒溫度、螺桿轉速
• 降低注射速度和注射壓力
• 檢查材料中有無雜質
• 適當增加背壓 |
5 、熔合紋 | 1 、熔料充模后冷卻快引起
2 、澆口位置開設不當 | 1 、提高注射壓力 、 速度 、 機筒溫度 、 模具溫度
2 、更改澆口位置，使熔合紋出現在不受負荷或不顯著的部位；開設冷料井，使熔合紋處的冷料排出 |
6 、翹曲 | 1 、制品冷卻不均勻
2 、制品壁厚不均勻
3 、填充過度
4 、注射速度過快 | 1 、調整模具的溫度控制，使其冷卻均勻
2 、產品的設計盡量使其壁厚均勻
3 、降低注射壓力和保壓壓力
4 、降低注射速度 |
7 、收縮 、 凹陷 | • 制品密度不足
• 熔料含有氣體
• 制品壁厚過厚
• 熱收縮大 | 1 、增加熔膠量，提高注射壓力，延長注射時間
2 、充分干燥材料
3 、制品厚度不要超過 7—10MM
4 、降低機筒溫度及模具溫度 |
8 、內部裂紋 | 1 、制品冷卻過快
2 、殘余應力 | 1 、提高模具溫度，制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻
2 、降低注射速度，提高模具溫度 |
9 、燒焦 | 1 、排氣不良
2 、熔料溫度過高 | 1 、增加排氣孔
2 、降低機筒溫度 、 注射速度
3 、加大澆口 |
10 、脫模困難 、 頂出破裂 | 1 、模具的脫模錐度不足，表面光潔度不足
2、 脫模頂針的位置不當或直徑過小 | 1 、加大脫模錐度，模具表面拋光
2 、增加頂針數量或加大頂針直徑
3 、延長冷卻時間，降低機筒溫度 、 模具溫度 |
11 、下料困難或不下料 | • 機筒溫度設置不當
• 機筒下料口處冷卻不足
• 螺桿、機筒設計不當
• 料斗、下料口堵塞 | 適當提高機筒中段溫度、降低后段溫度
• 檢查冷卻水管有無堵塞
• 螺桿的加料段較長、螺槽較深、該處機筒拉槽
• 檢查材料中有無尺寸較長的再生料、再生料的使用比例過大。 |