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［along588 在 2009-5-12 14:22:39 編輯過］
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擠橡不合格品的判別與排除
在擠橡硫化過程中，由于設(shè)備，工藝，材料和操作等方面的原因，可能產(chǎn)生一些不合格品，我們應(yīng)當掌握識別不合格品，分析其產(chǎn)生的原因并加以排除的知識技能，以減少不合格品的產(chǎn)生。
一、 外觀缺陷
1. 表面不光滑
A、 產(chǎn)生的原因
a. 模套承線太長或太短，模口不光滑且孔徑太大；
b. 橡料塑性�。�
c. 機身、機頭、�？谔帨囟鹊�。
B、 排除方法
a. 調(diào)換合適的模套；
b. 提高混合膠料的塑性。適當提高溫橡的溫度和延長溫橡時間。如橡料本身塑性小，可適當增加軟化劑用量。
c. 適當提高機身、機頭、�？诘臏囟�。
2、表面有雜質(zhì)或熟膠粒子（早期硫化橡料粒子）
A、產(chǎn)生的原因
a.供給的橡料不干凈，含有雜質(zhì)或有早期硫化橡料存在；
b.膠料焦燒時間短；
c.機身、機頭、�？跍囟忍�，造成橡料早期硫化；
d.在機頭內(nèi)的橡料流道不暢，有橡料滯留死角；
e.螺桿端部不光滑，粘膠，螺桿與機筒的間隙太大螺桿的螺紋有死角造成藏膠；
f.模套與模芯圓錐角選擇不合理，模套內(nèi)錐角選擇得過小，而模芯外圓錐角又選的過大。
B、排除方法
a.更換清潔的橡料；
b.改進橡皮配方，適當延長焦燒時間；
c.適當減低機身、機頭、模套的溫度；
d.改進機頭結(jié)構(gòu)，消除流道上的死角和停滯區(qū)，使流道呈流線型；
e.拋光螺桿端部，修理螺桿或機筒忖套，使間隙符合設(shè)計要求；
f.重新選配模套模芯，使模芯的外圓錐角小于模套的內(nèi)圓錐角5°以上。
3、電線電纜表面劃傷、擦傷
A、產(chǎn)生的原因
a.模套不光滑，有死角；
b.有雜質(zhì)或熟膠粒子堵住模套口；
c.在硫化管內(nèi)擦傷；
d.硫化管出口密封橡皮墊圈孔徑偏小。
B、排除的方法
a.更換模套；
b.拆下模套清除雜質(zhì)和熟膠粒子；
c.調(diào)整線芯張力，防止拖管；
d.更換合適的橡皮墊圈；
4、表面有塌坑
A、產(chǎn)生的原因
a.模套孔徑太大；
b.導電線芯外層單線（股線）間，纜芯外層絕緣線芯間隙偏大，外徑不均勻；
c.膠料塑性小，粘性差；
d.橡料中有雜質(zhì)；
e.對模距離小。
B、排除的方法
a.重新選擇孔徑小些的模套，但不能太小，否則會使表面出現(xiàn)麻花紋；
b.在導電線芯外包紙或其他材料作隔離層，纜芯可填充或包帶使之圓整。
c.可先把機身、機頭及模口溫度適當提高，若塌坑現(xiàn)象還未消失，則再提高溫塑性，或在調(diào)換塑性大的膠料；
d.更換干凈的膠料；
e.適當調(diào)整對模距離，增加擠包壓力；
5、表面麻花紋
A、產(chǎn)生的原因
a.模套孔徑��；
b.橡料擠包不足，線芯縫隙填不滿；
c.導電線芯或成纜線芯跳股；
d.模芯和模套裝配距離太短。
B、排除的方法
a.調(diào)換孔徑稍大的模套；
b.橡料擠出應(yīng)充足；
c.調(diào)換線芯或纜芯，絞線或成纜時單線的張力要調(diào)整均勻；
d.適當調(diào)整模套模芯間的距離，增大擠包壓力。
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二、橡皮起泡或炸口
A、產(chǎn)生的原因
a.線芯潮濕，橡料含有水份；
b.橡料硫化不足或進氣太快；
c.絞線或纜芯頭未包好，或橡料中雜質(zhì)扎破擠包層，使汽進入線芯內(nèi)部；
d.冷卻水壓太低；
e.橡料硫化速度慢；
f.橡料塑性太大。
B、排除方法
a.烘干或擦干線芯，調(diào)換橡料；
b.保證橡料硫化充分，開機時進汽適當放慢些；
c.開機換線時，絞線或纜芯頭要封好，調(diào)換干凈橡料，以免蒸汽進入線芯內(nèi)部；
d.適當提高冷卻水壓力，加強電纜冷卻（一般可采用0.3-0.6mpa壓力）；
e.改進橡皮配方，縮短正硫化時間，提高硫化速度；
f.適當降低機頭溫度，控制溫橡時間及溫度。
［阿卜 在 2009-5-12 19:47:01 編輯過］
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三、脫節(jié)、壓扁
A、產(chǎn)生的原因
a.喂料不均勻或有斷續(xù)；
b.牽引速度與螺桿轉(zhuǎn)速配合不協(xié)調(diào)，牽引速度太快或螺桿轉(zhuǎn)速太慢；
c.橡料塑性太低，機頭溫度太低，造成脫節(jié)；
d.硫化不足造成壓扁；
e.收線過緊或交叉。
B、排除的方法
a.均勻地喂料，尤其要防止喂料時斷時續(xù)；
b.協(xié)調(diào)牽引速度與螺桿轉(zhuǎn)速；
c.提高溫橡塑性或調(diào)換塑性大的料，適當提高機頭溫度；
d.減緩擠出速度或提高蒸汽壓力，調(diào)整橡料硫化體系，防止硫化不足；
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四、橡皮斷面有微孔
A、產(chǎn)生的原因
a.蒸汽壓力低；
b.橡料致密性不夠；
c.停機硫化時，管內(nèi)汽壓放得太快。
B、排除的方法
a.適當提高蒸汽壓力，在保證硫化程度的前提下，可適當加快速度；
b.提高擠出壓力，可選擇承線長的模套，選擇壓縮比大的螺桿，選擇圓錐角差大些的模套模芯，以增加擠出壓力；
c.停機時硫化時間要足夠，放汽時要緩慢。
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五、偏芯
A、產(chǎn)生的原因
a.模芯模套相對位置沒有調(diào)正中心；
b.模芯孔徑大或承線短或沒有固定好；
c.模具破損；
d.模套與模芯間有雜質(zhì)，模套端部有熟膠；
e.放線張力不穩(wěn)定；
f.導體或纜芯不圓整或蛇形。
B、排除的方法
a.重新調(diào)整偏心，并把模套模芯旋緊；
b.更換損壞的模具；
c.把模套拆下清除雜質(zhì)或熟膠；
d.把放線張力調(diào)大些，穩(wěn)定些；
e.更換導體和纜芯，消除蛇形和保證圓整。
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六、外徑不均勻竹節(jié)形
A、產(chǎn)生的原因
a.牽引速度不穩(wěn)定，忽快忽慢；
b.喂料不均勻；
c.模套孔徑或承線區(qū)太短，模芯孔徑偏��；
d.放線張力不均；
e.橡料塑性不均勻，溫橡的溫度不均勻。
B、排除的方法
a.檢修設(shè)備，以保證牽引速度穩(wěn)定；
b.喂料應(yīng)保證均勻；
c.調(diào)換合適的模芯和模套；
d.調(diào)整張力輪，使放線張力均勻；
e.調(diào)換橡料或重新溫橡。
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七、絕緣火花點過多及絕緣不合格
A、產(chǎn)生的原因
a.絕緣橡皮硫化不足造成絕緣壓扁；
b.橡皮有雜質(zhì)，氣泡或炸口；
c.絕緣橡皮被劃傷或刮破；
d.絕緣橡皮偏芯或太薄；
e.試驗電壓太高。
B、排除的方法
加強濾橡并在運輸時保持橡料的清潔，防止雜質(zhì)混入，紀絕緣線芯張力應(yīng)適當控制，排線要整齊不得交叉，保證橡皮不壓扁。
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八、機械物理性能不合格
A、產(chǎn)生的原因
a.橡皮欠硫或過硫；
b.橡皮老化性能不合格主要是過硫；
c.配方有問題。
B、排除的方法
a.橡皮欠硫時應(yīng)提高蒸汽壓力或降低牽引速度，橡皮過硫是應(yīng)采取與欠硫時相反的措施；
b.調(diào)整橡皮配方的硫化體系，增加正硫化時間，使硫化曲線平坦；
c.復檢一下橡皮配方，看是否混橡出了問題（如防老劑、硫化劑促進劑是否錯加或漏加）或原材料出了問題。
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