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1.5(30/0.26) 并絲配置:14/0.241+2*8/0.241;束線模具:1.58 張力大小已經設置到最大
擠出外模:2.4,內模:1.6,熱端設置:2.42
擠出時火花過多,查看擊穿點為導體中單根起套造成
通過調整絞合節(jié)距、放線張力、內部張力、并絲材料、擠出放線張力等已經不再頻繁。
但是未能徹底解決,請教各位大俠,可否有好的辦法解決導體單根起套。
小弟萬分感謝!
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bsdtdw:
并絲配置:14/0.241+2*8/0.241,這個是什么意思?為何不用4+10+16排列?
我們用16頭拉絲機拉制的,2個14根和1個8根,是結合公司其他規(guī)格得出的最優(yōu)的匹配方法,以減少拉絲換型。
4+10+16的排列在使用過程中,不易分線,經常出現(xiàn)并絲打架然后斷線。所以我們是三股進。
補充一點:我們的放線架是動盤放線,張力大小靠氣壓調節(jié)。
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你們的絕緣材料是什么呢?PVC還是其它?你們家的擠出外徑是多大呢?2.42嗎?如果是2.42的話,那外模就用小了,如果是PVC的,建議用2.42的或2.5的外模,如果是PE的就用2.4的,外模最好不要用加壓模具,另在押出時,在機頭進線時用1.62的模具先修復下,擠出內模具用1.65的,這樣配下來的話,應該是問題不大的,請做試驗,結果告知,以便后面分析
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火花電壓多少?什么材料?
絞合不圓,單絲跳股.
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bsdtdw:
火花電壓多少?什么材料?
絞合不圓,單絲跳股.
PVC材料,火花5KV,確實是單絲跳股,有沒有什么好的辦法來徹底解決這個問題?
不知各位大俠是否也遇到過此類問題,1.5SQ單絲跳股現(xiàn)象是不是很常見?
謝謝!
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wangquan80:
你們的絕緣材料是什么呢?PVC還是其它?你們家的擠出外徑是多大呢?2.42嗎?如果是2.42的話,那外模就用小了,如果是PVC的,建議用2.42的或2.5的外模,如果是PE的就用2.4的,外模最好不要用加壓模具,另在押出時,在機頭進線時用1.62的模具先修復下,擠出內模具用1.65的,這樣配下來的話,應該是問題不大的,請做試驗,結果告知,以便后面分析
我們用料PVC,外徑出廠控制在2.20-2.40,
已經解決:
1.并絲壓線、飄絲導致在束線時部分單絲張力過小,產生跳股(改進效果80%)
2.更換1.64擠出內模后OK(機頭進線處未加模具進行修復)(改進效果99%)
更換前:擠出機頭進線端有單或幾根銅絲發(fā)飄,用手觸摸能明顯感覺到蹭手
更換后:上述現(xiàn)象未發(fā)生,且用手感覺很光滑
另外1%可能有很多原因,操作人員張力設置不當、焊接不良、模具選用錯誤等造成。
以上報各位英雄分享,同時感謝大家的幫忙和支持!